节能增效 这家陶瓷公司啃下“硬骨头”

□ 本报记者 解 磊

一直以来，建陶行业都被贴上能耗高、污染高、排放高的“三高”标签。据公开数据预测，2024年全国建筑陶瓷总产量约为55亿平方米。根据行业平均数据估算，仅窑炉烧成段产生的碳排放就占比26%，高达2145万吨；建筑陶瓷生产全流程产生的碳排放约为8250万吨，约占全国碳排放总量的0.65%。

去年发布的《中国的能源转型》白皮书强调，工业企业是节能提效的重中之重，持续推动工业领域淘汰落后产能和节能技术改造，积极推动生产工艺革新、流程再造和数字化智能化升级，组织重点企业提升用能精细化管理水平。

那么，陶瓷行业作为建材领域节能减排的主阵地，如何啃下这块“硬骨头”？我国陶瓷企业一直在努力尝试。近日，广东唯美陶瓷有限公司申报的“环境友好型建筑陶瓷绿色低碳制造关键技术研究及产业化”项目获中国轻工业联合会科学技术进步奖二等奖。该项目负责人告诉记者，项目开发了一套适合建筑陶瓷行业长期绿色低碳发展的生产体系，实现了环境友好型建筑陶瓷生产，对推动我国新型建筑材料行业技术进步与高质量绿色发展具有示范作用。

据介绍，该项目以制造绿色低碳陶瓷、实现陶瓷低碳制造为目标，创新了陶瓷原料固废利用技术及产品薄型化技术，开发了抛光渣掺入量超过50%的低温快烧陶瓷砖、除铁渣掺量接近50%的瓷质黑色陶瓷砖以及坯体配方中泥含量达50%以上的2.5毫米超薄高柔韧性陶瓷饰面板，实现了高掺量抛光渣、除铁渣等低品位原料在建陶行业中的资源化应用，大幅减少了天然矿物资源消耗。同时通过对新型连续球磨技术、智能化喷雾干燥制粉技术、低温快烧技术、生物质能技术等的综合创新研究和集成应用，显著降低了能源消耗，实现了陶瓷产品的绿色低碳制造，符合国家的“低碳、双控”绿色发展政策，对产业结构调整、行业节能减排有重要意义。

“项目研发过程中遇到技术挑战很多，其中最棘手的是抛光渣、除铁渣大量运用到陶瓷坯体中出现泥浆解胶难、高温发泡等技术难题。”项目负责人表示，项目团队通过对材料特性、机理研究，经过数百次试验，从根本上系统解决了上述难题。与国内外同类技术相比，在固废循环利用、产品薄型化、能源结构双轨升级、自动化智能管控几方面具有显著优势。

据悉，该项目通过固废利用技术和低碳制造工艺革新、能源结构优化以及智能化生产，在减少资源消耗、降低废弃物排放、降低生产成本、提高产品品质的基础上，同时通过新型连续球磨自动化智能控制系统、大型智能化制粉喷雾干燥系统等创新研究，将推动行业向绿色、低碳、可持续方向发展，推进行业自动化、数字化改造，实现标准化和智能化生产。项目技术成果已在控股公司旗下5大生产基地得到推广应用，实现规模化生产，开发了黑金花、劳伦黑金、斯卡利古堡、维多利亚白、安娜西灰等花色多样且规格齐全的绿色低碳陶瓷砖产品。

“在未来3到5年内，建筑陶瓷绿色低碳制造技术将依托政策驱动、技术创新和市场需求，逐步拓展新应用场景，推动行业向更高效、更环保的方向发展。”谈及行业未来发展，上述负责人表示，绿色低碳转型是建筑陶瓷行业可持续发展的必由之路，科技创新必须始终以生态效益和社会价值为锚点，为“制造强国”与“美丽中国”建设注入更强动能。“锚定‘双碳’目标，深化技术纵深。我们将以此次获奖为起点，围绕‘绿色智造’与‘全链协同’两大核心，推动从单点突破到系统革新的技术攻坚、从生产环节到全生命周期的应用拓展、从技术输出到生态共建的模式创新。”该负责人说。